1. Chú ý trước khi sử dụng máy đục lỗ
①Vệ sinh máy đục lỗ
②Kiểm tra bề mặt đục lỗ xem có vết xước và vết lõm nào không
③Bổ sung dầu kịp thời để tránh rỉ sét
④Khi lắp đặt máy đột, hãy cẩn thận không nghiêng máy ở bất kỳ góc độ nào và đảm bảo lắp đúng vị trí.
2. Lắp ráp dụng cụ và thử nghiệm
Khi lắp đặt và điều chỉnh khuôn phải đặc biệt cẩn thận. Vì khuôn dập không chỉ đắt tiền, đặc biệt là khuôn cỡ lớn và vừa, mà còn nặng và khó di chuyển, nên sự an toàn của người lao động luôn phải được ưu tiên hàng đầu. Đối với khuôn dập có thiết bị định vị vô hạn, nên thêm một tấm lót giữa khuôn trên và khuôn dưới. Sau khi vệ sinh bàn làm việc đột, đặt khuôn đã đóng cần thử nghiệm ở vị trí thích hợp trên bàn.
Hành trình thanh trượt ép được chọn theo yêu cầu thiết kế khuôn và quy trình. Trước khi khuôn được di chuyển đến bàn, hãy điều chỉnh khuôn đến điểm chết dưới cùng và lớn hơn chiều cao đóng khuôn từ 10 đến 15mm. Điều chỉnh thanh kết nối thanh trượt và di chuyển khuôn để đảm bảo tay cầm khuôn được căn chỉnh. Hiệu chỉnh lỗ tay cầm khuôn và đạt đến chiều cao lắp khuôn thích hợp. Nói chung, khuôn đột trước tiên cố định khuôn dưới (không siết chặt) và sau đó cố định khuôn trên (siết chặt). Bu lông chữ T của tấm áp suất phải được siết chặt (khuôn dưới) bằng cờ lê lực thích hợp để đảm bảo rằng các bu lông giống nhau có lực kẹp trước nhất quán và lý tưởng. Nó có thể ngăn chặn hiệu quả lực siết trước quá lớn hoặc quá nhỏ do sức mạnh vật lý, giới tính và lỗi cảm giác bằng tay khi siết chặt ren thủ công và lực siết trước cho cùng một ren không bằng nhau, điều này có thể khiến khuôn trên và dưới không thẳng hàng, thay đổi khe hở và bong tróc các cạnh trong quá trình dập. Lỗi cổng xảy ra.
Trước khi thử khuôn dập, dụng cụ phải được bôi trơn đầy đủ và vật liệu dùng cho sản xuất bình thường phải được chuẩn bị. Bắt đầu làm việc 3 đến 5 lần trong hành trình không tải để xác nhận khuôn đang hoạt động bình thường trước khi thử nghiệm. Điều chỉnh và kiểm soát độ sâu của đột dập vào khuôn, kiểm tra và xác minh hiệu suất và tính linh hoạt vận hành của các cơ chế và thiết bị như thanh dẫn khuôn, cấp liệu, đẩy ra, áp lực ngang và lò xo, sau đó thực hiện các điều chỉnh thích hợp để đạt được điều kiện kỹ thuật tốt nhất. Đối với khuôn lớn, vừa và nhỏ, 3-10 mảnh sẽ được thử nghiệm để kiểm tra ban đầu sau khi ngừng sản xuất. Sau khi vượt qua bài kiểm tra, 10-30 mảnh sẽ được thử nghiệm để kiểm tra lại. Sau khi kiểm tra vạch, kiểm tra bề mặt đột và gờ, tất cả các kích thước và độ chính xác hình dạng đều phù hợp với yêu cầu bản vẽ, có thể giao để sản xuất.
3.Dập có vấn đề về gờ
①Khoảng cách khuôn quá lớn hoặc không đều, hãy điều chỉnh lại khoảng cách.
②Vật liệu dụng cụ và xử lý nhiệt không phù hợp sẽ khiến khuôn dưới bị côn ngược hoặc lưỡi cắt không sắc bén; do đó, cần lựa chọn vật liệu hợp lý, bộ phận làm việc của khuôn phải làm bằng cacbua và phương pháp xử lý nhiệt phải hợp lý.
③Mài mòn khuôn dập, chẳng hạn như mòn đục hoặc chèn
④Khuôn trên đi vào khuôn dưới quá sâu, điều chỉnh độ sâu
⑤Cấu trúc dẫn hướng không chính xác hoặc thao tác không đúng. Cần kiểm tra độ chính xác của trụ dẫn hướng và ống lót trong khuôn và thanh dẫn hướng máy ép, chuẩn hóa thao tác ép.
4. Vật liệu phế liệu nhảy ra
Khe hở khuôn dập lớn, khuôn đột ngắn, ảnh hưởng của vật liệu (độ cứng, độ giòn), tốc độ quá nhanh, dầu dập quá dính hoặc giọt dầu chảy quá nhanh, rung động dập khiến phoi vật liệu phân tán, hấp phụ chân không và lõi khuôn khử từ không đủ có thể khiến phoi thải được đưa lên bề mặt khuôn.
①Khoảng cách khuôn có hợp lý không? Khoảng cách khuôn không hợp lý dễ gây ra hiện tượng phản xạ phế liệu. Đối với lỗ có đường kính nhỏ, khoảng cách sẽ giảm 10%. Nếu đường kính lớn hơn 50,0 mm, khoảng cách sẽ được mở rộng.
②Bề mặt vật liệu có vết dầu không?
③Điều chỉnh tốc độ dập và nồng độ dầu dập
④ Khử từ các đầu đục, miếng chèn và vật liệu
5. Bị đè bẹp, trầy xước
①Nếu có dầu hoặc chất thải trên dải hoặc khuôn, cần phải lau sạch dầu và lắp súng khí tự động để loại bỏ chất thải.
②Bề mặt của dụng cụ không nhẵn và cần cải thiện độ hoàn thiện bề mặt của dụng cụ.
③Độ cứng bề mặt của các chi tiết không đủ, cần xử lý bề mặt bằng cách mạ crom, thấm cacbon, boron hóa, v.v.
④Vật liệu mất ổn định do biến dạng, giảm bôi trơn, tăng ứng suất nén, điều chỉnh lực lò xo
⑤Gia công khuôn mẫu cho phế liệu nhảy
⑥Trong quá trình sản xuất, nếu sản phẩm va vào bộ định vị dụng cụ hoặc những nơi khác gây trầy xước, cần phải sửa đổi hoặc hạ thấp bộ định vị dụng cụ và phải đào tạo nhân viên để xử lý cẩn thận khi làm việc.
6. Trầy xước bề mặt ngoài của phôi sau khi uốn
①Bề mặt dải không nhẵn, cần vệ sinh, hiệu chỉnh dải
②Có vật liệu thải trong khối đúc. Làm sạch vật liệu thải giữa các khối.
③Khối đúc không nhẵn. Mạ điện và đánh bóng khối đúc sẽ cải thiện độ nhẵn của khuôn trên và khuôn dưới
④Bán kính uốn đấm R quá nhỏ, hãy tăng bán kính uốn đấm
⑤Khoảng cách uốn của khuôn quá nhỏ. Điều chỉnh khoảng cách uốn của khuôn trên và khuôn dưới.
7.Thiếu lỗ đục
Lỗ đột bị thiếu thường do các yếu tố như đột bị vỡ không phát hiện, đột bị thiếu sau khi sửa khuôn, đột bị chìm, v.v. Sau khi sửa chữa dụng cụ, phải xác nhận và so sánh phần đầu tiên với mẫu để kiểm tra xem có thiếu phần nào không. Đối với đột bị chìm, độ cứng của tấm lót khuôn trên nên được cải thiện
8. Tách vật liệu bất thường
①Nếu tấm tách khuôn và đầu đột khuôn dập quá chặt, tấm tách khuôn bị nghiêng, chiều cao của các vít bằng nhau không đồng đều hoặc các bộ phận tách khuôn khác được lắp đặt không đúng cách, các bộ phận tách khuôn phải được cắt tỉa. Các vít tách khuôn phải là sự kết hợp của ống lót và vít ổ cắm lục giác.
②Khe hở của khuôn dập quá nhỏ, khi tách khỏi vật liệu, đầu đột cần lực tháo khuôn lớn, khiến đầu đột bị vật liệu cắn vào, khe hở khuôn dưới cần tăng thêm.
③ Khuôn có hình côn ngược, cắt khuôn
④Lỗ cắt của khuôn và lỗ rò rỉ của đế khuôn dưới không thẳng hàng. Sửa chữa lỗ rò rỉ.
⑤Kiểm tra tình trạng của nguyên liệu thô. Nếu bụi bẩn của nguyên liệu thô bám vào khuôn, đầu đột sẽ bị vật liệu cắn và không thể gia công. Sau khi đột vật liệu bị biến dạng cong vênh, đầu đột sẽ được kẹp chặt. Nếu phát hiện vật liệu bị biến dạng cong vênh, cần phải làm nhẵn trước khi gia công.
⑥Cạnh cùn của đầu đột và khuôn dưới phải được mài sắc kịp thời. Khuôn có cạnh sắc có thể tạo ra bề mặt cắt đẹp. Cạnh cùn đòi hỏi lực đột bổ sung và phôi có mặt cắt thô, tạo ra lực cản lớn và khiến đầu đột bị vật liệu cắn.
⑦Sử dụng đúng cách các mũi đục cạnh nghiêng
⑧Giảm thiểu mài mòn, cải thiện điều kiện bôi trơn, bôi trơn các tấm và đột
⑨Lò xo hoặc cao su không đủ độ đàn hồi hoặc bị mỏi. Thay lò xo kịp thời.
⑩Khoảng cách giữa trụ dẫn hướng và ống lót dẫn hướng quá lớn. Sửa chữa hoặc thay thế trụ dẫn hướng và ống lót dẫn hướng.
⑪Tích lũy lỗi song song, mài lại và lắp ráp
⑫Đục hoặc trụ dẫn hướng không được lắp theo chiều thẳng đứng. Lắp ráp lại để đảm bảo độ thẳng đứng.
9. Cạnh uốn không thẳng và kích thước không ổn định
①Thêm quy trình uốn hoặc uốn trước
②Lực ép vật liệu không đủ, tăng lực ép
③Góc bo tròn của khuôn trên và dưới bị mòn không đối xứng hoặc lực uốn không đều. Điều chỉnh khoảng cách giữa khuôn trên và dưới để làm cho đồng đều và đánh bóng các góc bo tròn của khuôn trên và dưới.
④Kích thước chiều cao không được nhỏ hơn kích thước giới hạn tối thiểu
10. Vật liệu đùn trở nên mỏng hơn trên bề mặt cong
①.Khoảng cách quá nhỏ và các góc bo quá nhỏ
11. Đáy phần lõm không bằng phẳng
①Bản thân nguyên liệu thô không đồng đều và cần phải được san phẳng
②Diện tích tiếp xúc giữa tấm trên và nguyên liệu nhỏ hoặc lực đẩy không đủ, cần điều chỉnh thiết bị đẩy để tăng lực đẩy.
③Khuôn dưới không có thiết bị đẩy. Cần thêm hoặc sửa thiết bị đẩy.
④Tăng trạm tạo hình
12. Biến dạng bích thép không gỉ
Sử dụng chất bôi trơn tạo hình chất lượng cao trước khi tạo vành cho nguyên liệu thô sẽ giúp sản phẩm tách khỏi khuôn tốt hơn và di chuyển trơn tru trên bề mặt khuôn dưới trong quá trình tạo hình. Điều này giúp vật liệu có cơ hội phân phối ứng suất phát sinh khi uốn cong và kéo dài tốt hơn, ngăn ngừa biến dạng ở mép lỗ vành đã tạo hình và mài mòn ở đáy lỗ vành.
13. Biến dạng vật liệu
Đục một số lượng lớn lỗ trên băng, dẫn đến băng không phẳng, có thể là do tích tụ ứng suất dập. Khi đục một lỗ, vật liệu xung quanh lỗ bị kéo xuống dưới, làm tăng ứng suất kéo trên bề mặt trên của tấm. Chuyển động đục xuống dưới cũng làm tăng ứng suất nén trên bề mặt dưới của tấm. Đối với số lượng đục nhỏ, kết quả không rõ ràng, nhưng khi số lượng đục tăng lên, ứng suất kéo và nén cũng tăng theo cấp số nhân cho đến khi vật liệu bị biến dạng.
Một cách để loại bỏ sự biến dạng này là đục mỗi lỗ cách nhau và sau đó quay lại và đục các lỗ còn lại. Điều này tạo ra cùng một ứng suất trong tấm, nhưng phá vỡ sự tích tụ ứng suất kéo/nén do các lần đục liên tiếp theo nhau theo cùng một hướng. Điều này cũng cho phép lô lỗ đầu tiên chia sẻ hiệu ứng biến dạng một phần của lô lỗ thứ hai.
14.Mài mòn dụng cụ
①Thay thế kịp thời các bộ phận dẫn hướng và đột dập bị mòn cho khuôn dập
②Kiểm tra khe hở khuôn có bất hợp lý không (quá nhỏ) và tăng khe hở khuôn dưới
③Giảm thiểu mài mòn, cải thiện điều kiện bôi trơn và bôi trơn tấm và đột. Lượng dầu và số lần phun dầu phụ thuộc vào điều kiện của vật liệu được xử lý. Đối với vật liệu không gỉ như tấm thép cán nguội và tấm thép chống ăn mòn, khuôn phải được đổ đầy dầu. Các điểm đổ dầu là ống lót dẫn hướng, cổng đổ dầu, khuôn dưới, v.v. Sử dụng dầu động cơ nhẹ. Khi xử lý vật liệu gỉ, bột vi gỉ sẽ bị hút vào khoảng trống giữa đột và ống lót dẫn hướng, khiến bụi bẩn ngăn không cho đột trượt tự do trong ống lót dẫn hướng. Trong trường hợp này, nếu bôi dầu, rỉ sét sẽ dễ bám vào vật liệu hơn. Do đó, khi đột loại vật liệu này, bạn nên lau sạch dầu thay vào đó, tháo rời một lần một tháng, sử dụng dầu xăng (diesel) để loại bỏ bụi bẩn trên đột và khuôn dưới, và lau sạch chúng trước khi lắp ráp lại. Điều này đảm bảo rằng khuôn có đặc tính bôi trơn tốt
④Phương pháp mài không đúng cách sẽ khiến khuôn bị ủ và làm tăng độ mài mòn. Bạn nên sử dụng đá mài mềm, sử dụng lượng cắt nhỏ, đủ chất làm mát và vệ sinh đá mài thường xuyên.
